Code: Naam Leerling



Dovnload 210.54 Kb.
Pagina3/4
Datum20.08.2016
Grootte210.54 Kb.
1   2   3   4

4.6 MIG/MAG-lassen

Het MIG/MAG-lassen wordt vaak aangeduid met de onjuiste naam CO2-lassen.


Bij het MIG/MAG-lassen is de elektrode - de "lasdraad" - opgerold op een haspel. De bescherming van het smeltbad wordt in dit geval gevormd door het beschermgas, dat door een mondstuk in de lastoorts wordt geblazen. Bij dit proces is dus geen sprake van slakvorming.
Doordat ook de draadtoevoer continu verloopt en er dus geen elektroden hoeven te worden gewisseld, heeft het proces een relatief hoge inschakelduur.

Indien het gas niet reactief is (Helium, Argon), is er sprake van het MIG ("Metal Inert Gas")-proces. Indien het gas wel reactief is (CO2 of mengsels van Argon met CO2) is er sprake van het MAG("Metal Active Gas")-proces.



Schematische voorstelling van het MIG/MAG-lassen.

Naar een uitgebreide, eenvoudige uitleg van MIG/MAG lassen. Klik op aval_mig.htm.
Het MIG/MAG-proces wordt vaak een semi-automatisch lasproces genoemd, omdat de draad automatisch wordt aangevoerd. Deze benaming is verwarrend, daar het lassen wel degelijk met de hand wordt uitgevoerd. Door de hoge stroomdichtheid heeft het proces een hoge neersmeltsnelheid (tot 10 kg per uur).
Het proces is vooral geschikt voor binnentoepassingen. Onder invloed van wind of tocht zal het beschermgas het smeltbad niet goed beschermen en kunnen er lasfouten ontstaan.

MIG/MAG-lassen wordt een semi-automatisch lasproces genoemd, maar wordt wel degelijk met de hand uitgevoerd.

Het MIG/MAG-proces kent 4 varianten:

Kortsluitbooglassen


Bij het kortsluitbooglassen (in het Engels: "Shortcut Circuit") tikt de elektrode steeds het werkstuk aan. Daardoor ontstaat kortsluiting en loopt er een zeer hoge stroom door de draad. Door deze stroom smelt de draad, waarna de kortsluiting is verbroken. Omdat de draad continu wordt aangevoerd, zal even later weer kortsluiting ontstaan, smelt de draad, verbreekt de kortsluiting, enz. Dit herhaalt zich 50 tot 250 maal per seconde. Het kortsluitbooglassen geschiedt bij een combinatie van een lage spanning, een lage stroomsterkte en een dunne draad.

Openbooglassen


Bij openbooglassen (in het Engels: "Open Arc") wordt het elektrodemateriaal in een continue stroom naar het werkstuk getransporteerd. De grootte van de afsmeltende deeltjes is onder andere afhankelijk van het schermgas; CO2 geeft bijvoorbeeld grotere druppels.
Als het lasmateriaal in kleine deeltjes wordt aangevoerd, is sprake van sproeibooglassen (in het Engels: "Spray Arc").

Pulserend lassen


Bij pulserend lassen heeft de stroombron twee verschillende niveaus van stroomsterkte. Er is een constante basisstroom, die de boog in stand houdt, met daaroverheen een (pulserende) pulsstroom, die zorgt voor het loslaten van de druppels. Bij pulserend lassen wordt minder warmte ingebracht en is er beter in positie te lassen.

Lassen met gevulde draad


Men spreekt van lassen met gevulde draad, wanneer MIG/MAG-lassen wordt uitgevoerd met een draad, die is gevuld met poeder. Dit poeder vormt op het smeltbad een slak, waardoor het lasproces minder last heeft van wind en tocht.
Zie voor een indeling van laselektroden met gevulde draad de norm NEN-EN 758:1997. Te bestellen bij het Nederlands Normalisatie Instituut http://www.nni.nl/  (alleen Engelse versie beschikbaar). Of neem een voorproefje op deze Internetpagina's. Klik naar NEN-EN 758:1997
Bij het leggen van de grondnaad zonder onderlegstrips ("backing strips") met het MIG/MAG-proces wordt altijd volgens het kortsluitboogprincipe gelast. De sproeiboog zou immers het materiaal door de naad heen sproeien en er zou geen goede grondnaad ontstaan.


De voor- en nadelen van het MIG/MAG-lassen

voordelen

nadelen

geen bekleding, dus geen slak

windgevoelig

weinig warmte-inbreng

"backing" nodig voor het leggen van een goede grondnaad

hoge lassnelheid

moeilijk beheersbaar door hoge afsmeltsnelheid

hoge inschakelduur

hinderlijke boog

goede bescherming tegen oxydatie, ook naast de las

 


4.7 Lassen onder poederdek



Schematische voorstelling van een OP-lasmachine.

Bij het lassen onder poederdek is de elektrode, net als bij het MIG/MAG-lassen, opgerold op een haspel. Het lasapparaat met elektrodehaspel bevindt zich op een karretje, dat langs de lasnaad rijdt. De elektrode bij OP-lassen is onbekleed. De functie van de bekleding bij elektroden wordt bij OP-lassen overgenomen door een poeder. Het karretje stort een aantal centimeters voor de las het poeder neer. De punt van de elektrode bevindt zich zodoende in het poeder. Van het lassen is daarom niets te zien. Een aantal centimeters achter de elektrode wordt het poeder door een stofzuiger op het karretje weer opgezogen. Er blijft nu een (gemakkelijk te verwijderen) slak achter. Draad en poeder vormen een combinatie. Het is niet mogelijk een willekeurige draad met een willekeurig poeder te combineren.

Een OP-lasmachine in de praktijk.



Schematische voorstelling van het OP-lassen.
In plaats van een karretje, dat langs de lasnaad rijdt, komt het voor (bij stuiklassen in ronddraaiende buizen), dat het lasapparaat stil staat en de lasnaad onder het apparaat door beweegt. Bij het OP-lasproces is de neersmeltsnelheid ongeveer viermaal zo hoog als bij het handlassen. Daarnaast is de procentuele inschakelduur veel hoger. Door de hogere stroom en het geringe warmteverlies door de isolerende werking van het poeder heeft het proces een grote inbrandingsdiepte. Dit alles maakt OP-lassen economisch voordelig bij lange lassen in relatief dik materiaal. Uiteraard is het proces niet geschikt voor lassen uit de zij of boven het hoofd: daarbij zou het poeder naar beneden vallen. Het proces is relatief milieuvriendelijk. Doordat het eigenlijke lassen onder het poeder plaats vindt is er geen rook, geen straling en weinig warmte(energie)verlies.


De voor- en nadelen van het onder poederdek (OP) lassen

voordelen

nadelen

weinig warmte-inbreng

alleen horizontaal toepasbaar

hoge lassnelheid

hoge investering

goede inbranding

hoge insteltijd

weinig verkleuring

niet voor dun materiaal

geen lasspetters

 

geen straling

 

weinig rook

 

hoge inschakelduur

 









OP-lasmachine last troggen aan elkaar in de werkplaats.

OP-lasmachine voor stuiklassen van buizen.



4.8 Lassen
Bij het TIG("Tungsten Inert Gas")-lasproces wordt de boog getrokken tussen het werkstuk en een niet-afsmeltende elektrode. De boog en het smeltbad worden beschermd door een edelgas (Argon, Helium).
De elektrode bestaat in hoofdzaak uit wolfraam (in het Engels: "Tungsten"). Het toevoegmateriaal bestaat uit een lasstaaf, die in de boog wordt gehouden. Hierdoor is de toevoer van het materiaal afzonderlijk te regelen van de warmte-inbreng.


TIG-lassen in de praktijk. Schematische voorstelling van het TIG-lassen.
Het TIG-lasproces wordt toegepast bij dunne produkten van hooggelegeerd metaal (ook roestvaststaal en aluminium). Daarnaast wordt het aangewend om een grondnaad in een hoogwaardig materiaal te leggen. Voor constructiewerk wordt het proces echter niet toegepast.



De voor- en nadelen van het TIG-lassen

voordelen

nadelen



geen bekleding, dus geen slak




windgevoelig



toevoer van warmte en lasmateriaal is onafhankelijk




onderlegstrip nodig



geen lasspetters




grote warmte-inbreng



hoge inschakelduur




lage lassnelheid



goede bescherming van het smeltbad




gevoelig voor verontreinigingen



toepassing in alle posities




 


4.9 Autogeen lassen

Schematische voorstelling van het autogeen lassen.


Bij autogeen lassen wordt de warmte door een gasbrander geleverd en niet door een elektrische stroom. Deze gasbrander (het gas is acetyleen) levert een vlam van ongeveer 3000 °C. Deze vlam smelt het moedermateriaal. In de vlam wordt een staaf met toevoegmateriaal gehouden, die ook afsmelt. De gasvlam beschermt het smeltbad tegen inwerking van de lucht.
Het autogeen lasproces kent zeer veel variabelen, die alle onafhankelijk van elkaar worden geregeld. Onder andere: de verplaatsingssnelheid van de vlam, de temperatuur, de stand van het toevoegmateriaal, het soort toevoegmateriaal. Enerzijds maakt dit het autogeen lasproces flexibel, anderzijds leidt dit gemakkelijk tot fouten. De kwaliteit van de las is erg afhankelijk van kwaliteit van de lasser.

De smeltsnelheid is laag, waarmee het autogeen-lasproces voornamelijk geschikt is voor lichte constructies, dunne plaat en voor gietijzer.

Er zijn twee verschillende vormen van autogeen lassen te onderscheiden:



Linkslassen
Er van uitgaande, dat de brander in de rechterhand wordt gehouden, is de brander bij het van rechts naar links lassen (linkslassen) niet op het smeltbad gericht, maar op het moedermateriaal. Dit heeft tot gevolg, dat er ondiep wordt gesmolten, waardoor linkslassen uitsluitend geschikt is voor materiaal tot 3 mm dik.




Rechtslassen
Er van uitgaande, dat de brander in de rechterhand wordt gehouden is de brander bij het van links naar rechts lassen (rechtslassen) op het smeltbad gericht, en niet op het moedermateriaal. Dit heeft tot gevolg, dat er diep wordt gesmolten, waardoor rechtslassen geschikt is voor materiaal dikker dan 3 mm.

Het autogeen lassen wordt weinig toegepast in de constructiewerkplaats.



5. Lasposities

Lassen op de bouwplaats.Er moet in alle posities (klokstand) worden gelast.

Alleen elektrodes met code 1 volgens NEN-EN 499 en 758 voldoen bij dit karwei.


Lassen in de werkplaats. De pijp ligt op rollen en wordt tijdens het lassen rondgedraaid. Zo kan er gewoon "onder de hand" worden gelast. Elke elektrode (1 tot en met 5) voldoet.

Voor de verschillende lasposities bestaan diverse codes. In de offshore wordt gewoonlijk de ASME-code (ASME staat voor American Society of Mechanical Engineers) gebruikt. Internationaal gezien, is dit de meest gebruikte code.


Naast de ASME-lasposities worden steeds vaker de aanduidingen gebruikt volgens NEN-EN 287-1 (1993): "Kwalificatie van lassers - Smeltlassen - Deel 1: Staal" (Ontw. NEN-EN 287-1/A1 (1996): "Approval testing of welders. Fusion welding. Part 1: Steels"). Deze aanduidingen luiden PA tot en met PG.

Let wel: de ASME-code en de aanduiding volgens NEN-EN 287-1 zijn verschillend van de classificatie van lasposities die in de normen NEN-EN 499 en NEN-EN 758 - voor beklede elektrode en gevulde draad - worden gebruikt (1 tot en met 5)!!



Normaanduidingen voor lasposities

NEN-EN 287-1

ASME

NEN-EN 499
NEN-EN 758

betekenis

1F

PA

 

hoeklas onder de hand

2F

PB

 

hoeklas uit de zij

3F

PF/PG

 

hoeklas verticaal ("stapelen")

4F

PD

 

hoeklas boven het hoofd

1G

PA

 

V-las onder de hand

2G

PC

 

V-las horizontaal uit de zij

3G

PF/PG

 

V-las verticaal ("stapelen")

4G

PE

 

V-las boven het hoofd

5G

PF/PG

 

V-las in horizontaal liggende pijp rondom lassen

6G

H-L

 

V-las in pijp onder 45° rondom lassen

6GR

als 6G, maar dan met een ring rondom de pijp, waardoor de bereikbaarheid wordt verkleind

Door de ASME wordt voor hoeklassen de F van "Fillet weld" (= hoeklas) gebruikt en voor V-naden de G van "Groove weld" (= stompe naad).




Lasposities volgens de Amerikaanse norm ASME en NEN-EN 287-1 (de laatste tussen haakjes).


Naar de code voor lasposities in de normen NEN-EN 499 en NEN-EN 758. Klik op las2_2.htm.


Lassymbolen

In NEN-ISO 2553 (1994) - "Las- en soldeerverbindingen - Symbolische weergave op tekeningen." is genormeerd, hoe op de tekening wordt aangegeven welke las en lasvoorbewerking wordt toegepast. Deze regels komen overeen met NEN 2755 en NEN 2756, de oude normen.


Met het gebruik van deze symbolen dient men voorzichtig te zijn, daar deze gewoonlijk zowel bij het ingenieurs-/tekenbureau, als bij de constructiewerkplaats onvoldoende bekend zijn. Dit kan leiden tot grote misverstanden.

Kwaliteitseisen


Lasmethodebeschrijving

In de lasmethodebeschrijving (LMB, in het Engels: WPS - "Weld Procedure Specification") - ook wel lasprocedure genoemd - wordt beschreven hoe de las moet worden opgebouwd. In de LMB staat informatie over onder andere het aantal lagen, het toevoegmateriaal, het te gebruiken proces, de laspositie, de lasnaadvorm, de lasstroom, de voorwarmtemperatuur enzovoort.


Gewoonlijk worden voor ieder nieuw project, waarvoor een LMB vereist is, nieuwe procedures geschreven. Vervolgens worden deze door alle partijen (werkplaats, opdrachtgever, inspectie-instantie) voor accoord getekend. De procedures moeten zichtbaar opgehangen zijn op de werkplek, zodat eenvoudig vastgesteld kan worden of de lasser werkt volgens de overeengekomen procedure.
Lasmethodekwalificatie

Een lasmethodekwalificatie (LMK, in het Engels: WPQ - "Weld Procedure Qualification") is het rapport van de beproeving van een bepaalde las. Voor een nieuwe lasprocedure moet gewoonlijk een nieuwe lasmethodekwalificatie worden gemaakt. Hiervoor wordt onder toezicht van een onafhankelijke deskundige een proefstuk gelast volgens de te kwalificeren procedure. Uit dit proefstuk worden teststukken gezaagd, die destructief en niet-destructief worden onderzocht. De resultaten van deze beproeving worden vastgelegd in de lasmethodekwalificatie. Een lasmethodekwalificatie wordt als bijlage bij de lasprocedure gevoegd. Deze lasmethodekwalificatie wordt niet voor ieder project opnieuw gemaakt, maar is overdraagbaar.


Lasserskwalificaties

Een lasserskwalificatie (in het Engels: WQ - "Welders Qualification") is een beproevingsrapport, waarin wordt weergegeven of een lasser bekwaam is om volgens een bepaalde norm te lassen. Vaak wordt hier de ASME-positieclassificatie gebruikt, zodat bijvoorbeeld sprake is van een 5G-lasser. De proeven voor een lasserskwalificatie worden afgenomen door een onafhankelijke instantie, zoals Lloyds of TÜV.


De kwalificatie van lassers vindt steeds vaker plaats volgens NEN-EN 287-1: "Kwalificatie van lassers - Smeltlassen - Deel 1: Staal." 
5.1 Lasonderzoek

Er bestaan twee groepen lasonderzoek: destructief onderzoek (DO) en niet-destructief onderzoek (NDO).


Destructief onderzoek kan bijzonder verhelderend zijn, maar is voor een constructie niet praktisch. Daarom is er niet-destructief onderzoek ontwikkeld. Hierbij wordt de lasnaad onderzocht zonder dat het materiaal hiervan schade ondervindt. Voor lasmethodekwalificaties en lasserskwalificaties wordt een combinatie van destructief en niet-destructief onderzoek toegepast.

Er zijn vijf soorten niet-destructief lasonderzoek gangbaar: visueel, magnetisch, penetrant, ultrasoon en radiografisch onderzoek.



Visueel onderzoek

Bij visueel onderzoek worden de lassen grondig bekeken met het blote oog. Een deskundig inspecteur kan aan het uiterlijk van de las zien of er een goede lasser aan het werk is geweest en of het juiste lasproces is toegepast. In statisch belaste constructies is deze vorm van onderzoek gewoonlijk voldoende.



Magnetisch onderzoek

(in het Engels: MT - "Magnetic Testing")

Bij magnetisch onderzoek wordt het te onderzoeken materiaal ingesmeerd met een witte, kalkhoudende vloeistof, waardoor het oppervlak wit wordt. Vervolgens wordt het te onderzoeken materiaal ingesmeerd met een vloeistof, die voorzien is van ijzerdeeltjes. Door nu een elektromagneet op het materiaal te plaatsen, zullen de ijzerdeeltjes zich richten naar het opgewekte magnetisch veld. Indien zich een scheur in het materiaal bevindt, zullen de magneetlijnen op die plaats een afbuiging te zien geven. Met deze methode zijn zeer kleine, met het oog onzichtbare, scheuren op te sporen. Onvolkomenheden in het inwendige van de las zijn met deze methode echter niet op te sporen.

Penetrant onderzoek

Bij het penetrant onderzoek wordt het te onderzoeken materiaal met een vloeistof ingesmeerd. Nadat de vloeistof gedurende enige tijd heeft kunnen inwerken, wordt het materiaal zorgvuldig droog gemaakt. Vervolgens wordt het bespoten met een krijtmengsel. Ter plaatse van eventuele scheuren zal het krijt tekenen doordat het vocht opneemt uit de scheuren. Ook met deze methode zijn alleen onvolkomenheden aan de oppervlakte op te sporen.


Ultrasoon onderzoek

(US, in het Engels: UT - "Ultrasonic Testing")

Bij ultrasoon onderzoek worden een zender en een ontvanger op het te onderzoeken materiaal geplaatst. De zender zendt ultrasone golven uit, die weerkaatst worden op grensvlakken. Normaal is het grensvlak het andere oppervlak van het materiaal. Als er zich een scheur in het materiaal bevindt, zullen de golven (gedeeltelijk) eerder terugkaatsen dan verwacht. Zo is vast te stellen of zich in het materiaal een onvolkomenheid bevindt. Door met de zender om de gevonden onvolkomenheid heen te draaien, kan een vrij goed beeld worden verkregen van de plaats en soort van de onvolkomenheid.


Ultrasoon onderzoek van lassen in de praktijk.

Principe van het ultrasoon onderzoek.



1   2   3   4


De database wordt beschermd door het auteursrecht ©opleid.info 2017
stuur bericht

    Hoofdpagina